En xaneiro de 2000, ocorreu un tráxico suceso nas costas de California.O voo 261 de Alaska Airlines voaba a San Francisco desde Puerto Vallarta, México.Cando os pilotos se deron conta da resposta inesperada dos seus controis de voo, primeiro intentaron solucionar problemas no mar para minimizar o risco para as persoas en terra.Nos terroríficos últimos momentos, os pilotos tentaron heroicamente facer voar o avión boca abaixo despois de que o incontrolable estabilizador horizontal fixera invertir o avión.Todos a bordo estaban perdidos.

A investigación comezou coa recuperación dos restos, incluíndo a recuperación do estabilizador horizontal do fondo oceánico.Incriblemente, o equipo de investigación puido recuperar a graxa do parafuso do estabilizador para a súa análise.A análise da graxa, xunto coa inspección das roscas dos parafusos, revelou que o control do estabilizador se perdera por completo ao retirarse as roscas.Determinouse que a causa raíz era a lubricación inadecuada das roscas e as inspeccións de mantemento aprazadas, que incluían a medición do desgaste das roscas.

Entre os asuntos tratados na investigación estaba un cambio na graxa utilizada no parafuso.Durante o historial de operación destes avións, o fabricante presentou un produto alternativo como aprobado para o seu uso, pero non había documentación de probas de compatibilidade entre a graxa anterior e a nova.Aínda que non foi un factor que contribuíu ao fracaso do voo 261, a investigación suxeriu que os cambios de produto poderían crear a condición de mesturas de lubricantes se o produto anterior non se eliminaba completamente, e que isto debería ser unha preocupación para futuras actividades de mantemento.

A maioría das accións de lubricación non son decisións de vida ou morte, pero o mesmo tipo de dano que levou a esta traxedia vese a diario nos compoñentes lubricados con graxa en todo o mundo.O resultado da súa falla pode ser un tempo de inactividade inesperado, custos de mantemento máis elevados ou mesmo riscos para a seguridade do persoal.No peor dos casos, as vidas humanas poden estar en xogo.É hora de deixar de tratar a graxa como unha substancia simple que só precisa ser bombeada nas máquinas cunha frecuencia aleatoria e despois esperar o mellor.O engraxe das máquinas debe ser un proceso sistemático e coidadosamente planificado para garantir o funcionamento seguro dos activos e acadar a máxima vida útil dos equipos.

Tanto se a súa misión de activos é fundamental como se só busca optimizar os custos operativos, os seguintes pasos son importantes para unha lubricación sen problemas con graxa:

1. Escolla a graxa correcta

"A graxa é só graxa".A morte de moitas máquinas comeza con esta declaración de ignorancia.Esta percepción non se ve axudada por instrucións demasiado simplificadas dos fabricantes de equipos orixinais."Usar unha boa calidade de graxa número 2" é a extensión da orientación dada para algúns equipos.Non obstante, se o obxectivo é unha vida útil longa e sen problemas, entón a selección da graxa debe incluír a viscosidade adecuada do aceite base, o tipo de aceite base, o tipo de espesante, o grao NLGI e o paquete de aditivos.

2. Determine onde e como solicitar

Algunhas localizacións de máquinas teñen un accesorio Zerk prominente e a elección de onde e como aplicar a graxa parece obvia.Pero hai só un axeitado?Meu pai é un agricultor, e cando compra un novo implemento, a súa primeira acción é revisar o manual ou revisar todas as partes da máquina para determinar o número de puntos de engraxe.A continuación, crea o seu "procedemento de lubricación", que consiste en escribir o número total de accesorios e indicacións sobre onde se ocultan os complicados cun marcador permanente na máquina.

Noutros casos, o punto de aplicación pode non ser obvio ou requirir ferramentas especiais para unha correcta aplicación.Para aplicacións roscadas, como o parafuso mencionado anteriormente, conseguir unha cobertura suficiente das roscas pode ser un reto.Existen ferramentas para axudar a garantir a cobertura completa das roscas do vástago da válvula, por exemplo, o que pode marcar unha gran diferenza.

3. Seleccione a frecuencia óptima

Desafortunadamente, moitos programas de mantemento deciden a frecuencia de lubricación con graxa por conveniencia.En lugar de considerar as condicións de cada máquina e a rapidez con que unha graxa específica se degradará ou contaminarase, selecciónase algunha frecuencia xenérica e aplícase por igual a todas.Quizais se cree unha ruta para engraxar todas as máquinas unha vez ao trimestre ou unha vez ao mes, e aplícanse algunhas tomas de graxa en cada punto.Non obstante, "talla única" raramente se adapta de forma óptima.Existen táboas e cálculos para identificar a frecuencia correcta en función da velocidade e da temperatura, e pódense realizar axustes segundo as estimacións dos niveis de contaminantes e outros factores.Tomar o tempo para establecer e despois seguir un intervalo de lubricación adecuado mellorará a vida útil da máquina.

4. Supervisar a eficacia da lubricación

Unha vez seleccionada a graxa adecuada e desenvolvido un programa de relubricación optimizado, aínda é necesario avaliar e axustar segundo sexa necesario debido ás diferenzas nas condicións do campo.Unha forma de probar a eficacia da lubricación é co uso de monitores ultrasónicos.Escoitando os sons xerados polo contacto de asperidade na lubricación ineficaz dos rodamentos e determinando a cantidade de graxa necesaria para restaurar o rodamento á condición de lubricación correcta, pode facer axustes aos valores calculados e lograr unha lubricación de precisión.

5. Use o método adecuado para a toma de mostras de graxa

Ademais do uso da vixilancia ultrasónica, pódense obter comentarios sobre a eficacia do engraxado mediante a análise de graxas, pero primeiro debe tomarse unha mostra representativa.Recentemente desenvolvéronse novas ferramentas e técnicas para a toma de mostras de graxas.Aínda que a análise de graxas non ocorre con tanta frecuencia como a análise de aceite, pode resultar beneficiosa para controlar o estado do equipo, o estado do lubricante e a vida útil do lubricante.

6. Escolla a pizarra de proba axeitada

A máxima vida útil do equipo pódese conseguir garantindo que a lubricación con graxa sexa efectiva.Isto tamén resulta nun desgaste mínimo.A detección de cantidades e modos de desgaste pode axudarche a facer axustes e descubrir problemas antes.É importante controlar a consistencia da graxa en servizo, xa que a graxa que se ablanda demasiado pode saír da máquina ou non quedar no seu lugar.A graxa que se endurece pode proporcionar unha lubricación inadecuada e aumentar a carga e o consumo eléctrico.A mestura de graxa co produto incorrecto é unha das causas máis comúns de falla.A detección precoz desta condición pode permitir a purga e a restauración antes de que se produzan danos importantes.Elaboráronse probas para medir a cantidade de humidade e o reconto de partículas na graxa.Usalos para identificar a entrada de contaminantes, ou simplemente graxas sucias, pode presentar a oportunidade de prolongar a vida útil mediante o uso de graxas limpas e mecanismos de selado máis eficaces.

7. Aplicar as leccións aprendidas

Aínda que é lamentable mesmo unha falla dun só rodamento, é peor aínda cando se desperdicia a oportunidade de aprender dela.Moitas veces dinme que "non hai tempo" para gardar rodamentos e documentar as condicións que se atopen despois dun fallo.O foco está na recuperación da produción.As pezas rotas tíranse ou métense na lavadora de pezas onde se elimina a evidencia da avaría.Se unha peza fallada e a graxa poden recuperarse do fondo do océano, deberías poder gardar estes compoñentes despois dun fallo da planta.

Comprender as razóns polas que se produciu un fallo non só afecta á restauración da máquina, senón que pode ter un efecto multiplicado na fiabilidade e na vida útil doutros compoñentes da empresa.Asegúrese de que a análise da falla da causa raíz inclúa a inspección das superficies dos rodamentos, pero primeiro comeza coa conservación e despois elimina a graxa para a análise.A combinación dos resultados da análise de lubricantes coa análise de rodamentos creará unha imaxe máis completa do fallo e axudará a determinar que accións correctoras se poden utilizar para evitar que ocorra no futuro.